Il trattamento superficiale dell'hardware è il processo principale nella produzione di custodie personalizzate, gusci hardware, parti in lamiera e componenti meccanici. Attraverso tecniche professionali di trattamento superficiale, la resistenza alla corrosione e all'usura dei pezzi metallici può essere efficacemente migliorata, la struttura dell'aspetto e la stabilità strutturale possono essere ottimizzate, e i prodotti possono soddisfare meglio gli standard di utilizzo industriale ed essere adatti agli scenari di utilizzo.
SHIJIE, come fabbrica professionale di lavorazione di custodie hardware personalizzate, solitamente seleziona diversi metodi di trattamento superficiale in base agli scenari di utilizzo specifici degli involucri hardware. Per le fabbriche di lavorazione hardware, la scelta del processo di trattamento superficiale appropriato determina direttamente la qualità del prodotto e la durata.
SHIJIE introdurrà sistematicamente 6 processi tradizionali di trattamento superficiale dell'hardware da aspetti quali le procedure di elaborazione, scenari applicabili, punti tecnici fondamentali, e requisiti di configurazione delle apparecchiature professionali, fornire riferimento professionale per la selezione degli appalti e l'elaborazione della produzione in fabbrica.
Trattamento superficiale di sabbiatura
La sabbiatura è un classico processo di trattamento fisico delle superfici. Utilizza aria ad alta pressione per spingere le particelle abrasive a colpire la superficie dei pezzi metallici, ed è ampiamente utilizzato nel pretrattamento preliminare e nella finitura opaca di custodie hardware personalizzate e involucri metallici. È un processo di base altamente versatile per l'elaborazione dell'hardware.
Procedura di elaborazione
Primo, pulire accuratamente il pezzo dell'hardware per rimuovere le macchie di olio, polvere, scaglie di ossido, e impurità dalla superficie. In base ai requisiti di durezza e struttura superficiale del materiale del pezzo, selezionare gli abrasivi corrispondenti, come perle di vetro, sabbia di quarzo, e perline in acciaio inossidabile. Posizionare il pezzo in una camera di sabbiatura sigillata e regolare la pressione dell'aria e la distanza di spruzzatura.
Attraverso l’impatto uniforme dell’abrasivo, rettifica completa della superficie, sbavatura, e trattamento livellante. Finalmente, rimuovere la polvere ed effettuare una pulizia secondaria per garantire l'assenza di residui abrasivi sulla superficie del pezzo, e procedere ai successivi processi antiruggine e verniciatura.
Scenari applicabili
Adatto per custodie in lega di alluminio, custodia hardware in acciaio inossidabileS, e varie parti in lamiera. Elabora principalmente prodotti con opaco, antiriflesso, e texture di levigatura uniformi. Può essere utilizzato come processo di pretrattamento per anodizzazione e verniciatura, migliorando significativamente l’adesione del rivestimento. Ampiamente applicato nel trattamento superficiale degli involucri di apparecchiature elettroniche, accessori hardware meccanici, casi di comunicazione esterna, e componenti strutturali industriali ordinari. È anche il processo preferito per rimuovere i segni e le bave degli utensili sulla superficie metallica dopo la lavorazione CNC, adatto per la maggior parte dei pezzi di ferramenta non di altissima precisione.
Punti tecnici
L'abrasivo deve essere rigorosamente abbinato al supporto: per alluminio e ferramenta a parete sottile, sono preferibili perle di vetro per evitare graffi superficiali; per acciaio a pareti spesse e ferramenta per carichi pesanti, le perle di acciaio inossidabile vengono utilizzate per migliorare la densità della superficie. La pressione dell'aria di lavorazione deve essere stabilizzata a 0,4–0,8 MPa per evitare sabbiature irregolari e deformazioni della superficie del pezzo.
La distanza di spruzzatura è fissata a 10–15 cm, e la testa della pistola si muove a velocità costante per garantire una rugosità superficiale uniforme, con una rugosità standard Ra controllata a 1,2–6,3 μm. È severamente vietata una sabbiatura eccessiva per evitare l'assottigliamento dello spessore delle pareti del pezzo e una diminuzione della resistenza strutturale, compromettendo la stabilità del prodotto.
Punti attrezzatura
L'attrezzatura per la lavorazione del nucleo comprende sabbiatrici sigillate completamente automatiche, compressori d'aria ad alta pressione, sistemi di recupero abrasivi, e attrezzature per la purificazione delle polveri. Le apparecchiature di sabbiatura di livello industriale devono supportare la regolazione continua della pressione dell'aria e una copertura di spruzzatura uniforme in tutta l'area. Deve adottare un design a camera sigillata per conformarsi agli standard sulle emissioni di protezione ambientale ed eliminare l'inquinamento da polvere.
L'attrezzatura è dotata di sistemi automatici di vagliatura e riciclaggio degli abrasivi per ridurre la perdita di materiale e i costi di produzione. Per pezzi in lotti standardizzati come custodie e involucri, si consiglia di dotare un'apparecchiatura di sabbiatura automatica di tipo in linea per migliorare significativamente l'efficienza della lavorazione in lotti.
Trattamento di testurizzazione dei metalli
La testurizzazione del metallo è una tecnologia di elaborazione meccanica della trama che può formare una struttura continua e regolare sulla superficie metallica, bilanciando le prestazioni decorative e anti-graffio e anti-abrasione. È il processo di livello estetico tradizionale per involucri hardware personalizzati di fascia alta e parti in lamiera di precisione.
Procedura di elaborazione
Primo, eseguire un trattamento di sbavatura e livellamento sulla superficie del pezzo per eliminare le irregolarità, difetti, e segni di lavorazione. A seconda della finezza strutturale richiesta del prodotto, selezionare nastri abrasivi con maglie di diverse dimensioni, che vanno da 180# A 800#. Utilizzare attrezzature professionali per testurizzazione per una macinazione uniforme, ottenendo diversi effetti di texture come la texture in linea retta, tessitura casuale, e testurizzazione incrociata. Dopo la testurizzazione, pulire la polvere di molatura della superficie ed eseguire tempestivamente la sigillatura dell'olio per la prevenzione dell'ossidazione e l'applicazione della pellicola protettiva per evitare scolorimento e macchie dovuti all'ossidazione sulla superficie del pezzo.
Scenari applicabili
È applicabile principalmente ai componenti hardware in acciaio inossidabile, lega di alluminio, e acciaio laminato a freddo. È ampiamente utilizzato negli involucri di dispositivi elettronici di fascia alta, custodie per strumenti e misuratori, accessori hardware per elettrodomestici, gusci di apparecchiature di comunicazione, ecc., così come prodotti industriali di fascia alta. È adatto per prodotti che richiedono una texture metallica naturale, anti-impronta digitale, e resistenza all'abrasione e all'usura, migliorando efficacemente la qualità del prodotto. Non è applicabile a superfici curve complesse o a componenti di strutture di pareti ultrasottili, poiché tende a causare deformazioni dei componenti e texture irregolari.
Punti chiave tecnici
Selezionare il nastro abrasivo in base al posizionamento del prodotto: 180#–I nastri abrasivi a grana grossa 320# vengono utilizzati per la lavorazione di texture ruvide di hardware industriale, mentre i nastri abrasivi a grana fine 400#–800# vengono utilizzati per la lavorazione fine di conchiglie decorative di alta precisione. Controllare rigorosamente la velocità e la pressione di macinazione per garantire una profondità della struttura uniforme e nessuna macinazione eccessiva locale o mancata macinazione. I componenti in lega di alluminio devono evitare un'eccessiva molatura per prevenire l'ossidazione e l'annerimento della superficie ad alta temperatura.
La direzione della trama spazzolata dovrebbe essere uniforme, rispondendo alle esigenze estetiche dell'assemblaggio del prodotto, e garantire il coordinamento generale della trama. Dopo il processo di spazzolatura, il post-trattamento antiossidante dovrà essere completato entro 2 ore per prevenire la ruggine, cambiamento di colore, e perdita di brillantezza.
Punti chiave dell'attrezzatura
L'attrezzatura principale comprende spazzolatrici piane, macchine spazzolatrici rotanti, e rettificatrici a nastro abrasivo completamente automatiche. I modelli ad alta precisione sono dotati di sistemi di controllo della pressione costante, mantenendo una pressione di macinazione stabile durante tutto il processo ed eliminando le differenze di colore della struttura e le profondità irregolari. L'apparecchiatura supporta la regolazione della velocità e la sostituzione rapida dei nastri abrasivi, in grado di adattarsi alle diverse esigenze di lavorazione delle texture.
Le apparecchiature per la produzione in lotti sono dotate di un sistema di carico e scarico automatico per ridurre gli errori di intervento umano e migliorare la consistenza del prodotto. Vengono forniti dispositivi di rimozione della polvere professionali standardizzati per purificare l'ambiente dell'officina e rispettare le norme di protezione ambientale della produzione industriale.
Trattamento di ossidazione dell'alluminio
L'ossidazione dell'alluminio è un esclusivo processo di trattamento elettrochimico superficiale delle leghe di alluminio, ed è il processo anticorrosivo e decorativo più diffuso per chassis in alluminio e custodie hardware. Attraverso reazioni elettrolitiche, Sulla superficie del metallo si forma una pellicola di ossido densa e dura, migliorando sostanzialmente le prestazioni protettive e l'aspetto strutturale del materiale di alluminio.
Flusso di elaborazione
Le fasi di pre-lavorazione includono lo sgrassaggio, lavaggio alcalino, lavaggio acido, e pulizia con acqua pura, rimuovendo accuratamente le macchie d'olio, strati di ossido naturale, e impurità dalla superficie del pezzo per garantire la pulizia del substrato. Il pezzo in lega di alluminio pulito viene posto come anodo nella vasca elettrolitica e sottoposto a trattamento di ossidazione elettrolitica con corrente continua. Sulla superficie dell'alluminio si forma uno strato uniforme di pellicola di ossido. Dopo il processo di ossidazione, secondo i requisiti, colorazione, è possibile effettuare il trattamento di sigillatura, e infine, viene pulito e asciugato per completare la lavorazione complessiva, bloccando efficacemente il colore dello strato di pellicola e migliorando la resistenza alla corrosione.
Scenari applicabili
È applicabile solo ai componenti hardware in lega di alluminio e profilo di alluminio. È la tecnologia di elaborazione principale per i telai in alluminio, custodie per apparecchiature, nuovi accessori energetici, e particolari in lamiera di precisione.
È ampiamente utilizzato nelle apparecchiature di comunicazione esterne, telaio di controllo industriale, custodie per apparecchiature mediche, accessori elettronici di consumo, ecc., per prodotti che richiedono anticorrosione, antiossidante, e struttura dell'aspetto. Può essere realizzato in superfici decorative naturali opache o colorate, bilanciando praticità ed estetica. Non è adatto per l'acciaio, acciaio inossidabile, e altri componenti di materiali diversi dall'alluminio.
Punti chiave tecnici
La pre-elaborazione deve essere approfondita, con macchie di olio residuo e strati di ossido che causano pellicole di ossido irregolari, fori di spillo, e delaminazione. Controllare rigorosamente la tensione elettrolitica, attuale, e tempo di ossidazione. Lo spessore della pellicola di ossido di alluminio duro convenzionale è controllato a 5–25 μm, e lo spessore del normale film di ossido decorativo è 3–10 μm.
Il processo di colorazione deve controllare la temperatura, concentrazione, e durata per garantire un colore uniforme senza differenze cromatiche e una facile ritenzione del colore. Il trattamento di sigillatura è fondamentale, chiudendo efficacemente i micropori del film di ossido, migliorando significativamente la capacità anticorrosione e antinquinamento del componente, ed evitando successivamente lo sbiancamento e l'accumulo di sporco.
Punti chiave dell'attrezzatura
L'intera attrezzatura comprende vasche di pulizia pre-lavorazione, vasche di ossidazione elettrolitica, vasche di colorazione, sigillatura serbatoi, sistemi di controllo della temperatura costante, Alimentatori stabilizzati in corrente continua, e attrezzature per l'essiccazione. Le linee di produzione industriale devono essere dotate di precisi sistemi di controllo della temperatura per garantire la temperatura costante della soluzione elettrolitica ed evitare fluttuazioni nella qualità dello strato di membrana.
Le apparecchiature di potenza devono supportare una regolazione precisa della corrente e della tensione per adattarsi ai diversi requisiti di lavorazione dello strato di membrana. La produzione in lotti richiede la configurazione di una catena di montaggio completamente automatizzata per ottenere il carico e lo scarico automatici, così come la commutazione del corpo dello slot, garantendo una qualità del prodotto uniforme per ciascun lotto e riducendo il tasso di difetti.
Spruzzatura elettrostatica / Trattamento pittorico
La spruzzatura elettrostatica comprende due processi: spruzzatura e verniciatura a polvere. Utilizza il principio dell'adsorbimento elettrostatico per fissare uniformemente il rivestimento alla superficie dell'hardware, che è il più versatile, equilibrato nella protezione e negli effetti decorativi, e adatto per la maggior parte dei materiali metallici.
Flusso di elaborazione
Primo, il pezzo viene sottoposto a sgrassaggio, rimozione della ruggine, e levigatura/pretrattamento per migliorare l'adesione della superficie. Utilizzando un'apparecchiatura di spruzzatura elettrostatica, il rivestimento in polvere o la vernice viene atomizzato e ricoperto uniformemente sulla superficie del pezzo attraverso l'adsorbimento elettrostatico. Dopo la spruzzatura, il pezzo viene inviato a un forno a temperatura costante per la polimerizzazione ad alta temperatura.
La temperatura di polimerizzazione per la spruzzatura della polvere è 180–220 ℃, mentre per la verniciatura a liquido, è una polimerizzazione livellante a bassa temperatura. Dopo il raffreddamento, si controlla la planarità e l'adesione della superficie, ed eventuali difetti vengono riparati prima del completamento.
Scenari applicabili
È adatto per la maggior parte dei materiali hardware come le piastre in acciaio, acciaio laminato a freddo, acciaio inossidabile, e leghe di alluminio. Ha una forte versatilità ed è ampiamente utilizzato nei casi industriali, gusci di armadietti, lamierati dell'attrezzatura, staffe hardware per esterni, e accessori hardware per la casa. È adatto per pezzi che richiedono decorazioni in colore puro, prevenzione della polvere, prevenzione della ruggine, e resistenza agli agenti atmosferici, e può essere personalizzato con qualsiasi colore, opaco, lucido, o struttura glassata. È il processo di trattamento superficiale batch più conveniente.
Punti tecnici
Il pretrattamento è fondamentale per prevenire la scrostatura e la screpolatura della vernice. La superficie deve essere priva di macchie d'olio, scaglie di ossido, e avere una ruvidità adeguata. Controllo della tensione elettrostatica e dello spessore di spruzzatura, evitando che si intravedano sottili strati di vernice, spessi strati di vernice che scorrono, e accumulo di polvere. La temperatura e la durata della polimerizzazione devono essere strettamente abbinate ai parametri del rivestimento.
Una temperatura insufficiente comporterà una scarsa adesione e un facile distacco, mentre una temperatura eccessiva farà ingiallire e fessurare la superficie della vernice. I prodotti per esterni devono utilizzare rivestimenti resistenti agli agenti atmosferici per resistere efficacemente ai raggi ultravioletti e all'erosione dovuta alla pioggia, prevenendo scolorimento e spolveramento nel tempo.
Punti attrezzatura
L'attrezzatura principale comprende macchine a spruzzo elettrostatiche, pistole a spruzzo elettrostatiche, forni di polimerizzazione a temperatura costante, locali di spruzzatura privi di polvere, e sistemi di recupero polveri. L'ambiente di produzione deve essere privo di polvere e asciutto per evitare che le impurità aderiscano alla superficie e causino difetti delle particelle. L'attrezzatura di spruzzatura completamente automatica supporta la spruzzatura uniforme da più angolazioni, adatto per pezzi dalla struttura complessa senza punti ciechi da rivestire.
L'attrezzatura per la spruzzatura della polvere è dotata di un sistema di recupero per aumentare l'utilizzo del rivestimento e risparmiare sui costi. La lavorazione in batch dovrebbe utilizzare preferibilmente apparecchiature di spruzzatura in linea, adatto alla produzione standardizzata di grandi quantità di bossoli e bossoli.
Trattamento superficiale elettroforetico
Il rivestimento elettroforetico è un processo di rivestimento preciso che sfrutta l'effetto di un campo elettrico per depositare uniformemente il rivestimento sulla superficie metallica. Lo strato di pellicola è uniforme, ha una forte adesione, ed eccellente resistenza alla corrosione, adatto per pezzi complessi di ferramenta di precisione.
Flusso di elaborazione
Il pezzo viene sottoposto a sgrassaggio, lavaggio ad acqua, fosfatazione, e risciacquo con acqua pura per pulire a fondo la superficie del materiale di base. Il pezzo viene posizionato come elettrodo nella vasca elettroforetica, e dopo l'accensione, le particelle del rivestimento vengono assorbite uniformemente e depositate sulla superficie del pezzo, formando una pellicola uniforme. Dopo il rivestimento elettroforetico, il pezzo viene estratto, e la superficie viene lavata più volte per rimuovere la vernice galleggiante, e infine essiccato e stagionato a temperatura costante fino a formare un denso, rivestimento protettivo liscio.
Scenari applicabili
È adatto per materiali hardware come l'acciaio, lega di alluminio, e piastre zincate, soprattutto per custodie dalla struttura complessa e fusti con forme irregolari, scanalature, bordi, e cavità. È ampiamente utilizzato nell'hardware elettronico di precisione, accessori per apparecchiature di comunicazione, parti hardware automobilistiche, e case industriali di fascia alta. Lo strato di pellicola è sottile e uniforme, senza compromettere la precisione di assemblaggio del pezzo, adatto per prodotti con tolleranza dimensionale rigorosa, elevata resistenza alla corrosione, ed elevata scorrevolezza.
Punti tecnici
Controllare rigorosamente la concentrazione del liquido elettroforetico, temperatura, Valore del pH, e tempo di accensione. Le fluttuazioni dei parametri porteranno direttamente a uno spessore del film non uniforme, differenze di colore, ed esposizione. Il trattamento di fosfatazione deve essere uniforme e completo per migliorare l'adesione del rivestimento e la resistenza alla corrosione. Per parti nascoste come i bordi, lacune, e le fessure del pezzo, ottimizzare i parametri del campo elettrico per garantire l'assenza di rivestimenti mancanti o rivestimenti sottili. La temperatura di asciugatura deve essere aumentata gradualmente a velocità costante per evitare difetti estetici come la formazione di bolle, buccia d'arancia, e screpolature sul rivestimento.
Punti chiave dell'attrezzatura
L'intera attrezzatura è costituita da una vasca di pretrattamento, una vasca elettroforetica, un sistema di acqua pura, un forno di essiccazione a temperatura costante, e un sistema di stabilizzazione controllato elettricamente. L'apparecchiatura deve essere dotata di un accurato sistema di controllo dei parametri per mantenere stabili la temperatura e il valore del pH del liquido elettroforetico, così come la tensione e la corrente.
Il sistema di purificazione dell'acqua pura è il nucleo, eliminando l'influenza delle impurità della qualità dell'acqua sulla qualità del rivestimento. La linea di produzione elettroforetica completamente automatica può ottenere un rivestimento uniforme sul pezzo in tutte le direzioni, ed è adatto per la lavorazione di precisione in lotti di pezzi dalla struttura complessa, con un tasso di rendimento estremamente elevato.
Trattamento superficiale di zincatura (Elettrolitico per immersione a caldo/zincatura)
Il processo di zincatura si divide in elettrozincatura e zincatura a caldo. È il processo di trattamento antiruggine più classico ed economico per i materiali in acciaio nella ferramenta, ottenere una protezione con anodo sacrificale fissando uno strato di zinco sulla superficie dell'acciaio, migliorando significativamente la resistenza alla ruggine dell'acciaio.
Flusso di elaborazione
Il pezzo viene prima sottoposto a sgrassaggio, lavaggio acido, e lavaggio con acqua per il pretrattamento per rimuovere macchie di ruggine e olio sulla superficie dell'acciaio.
Elettrozincatura: Posizionare il pezzo nell'elettrolita di zincatura, e dopo l'accensione, gli ioni di zinco si depositano sulla superficie del pezzo formando un sottile strato di zinco, seguito da trattamento di passivazione e sigillatura.
Zincatura a caldo: Pulire il pezzo in acciaio e immergerlo nel liquido di zinco fuso ad alta temperatura, immergerlo completamente, tiralo fuori, fresco e modellato, per formare uno spesso strato protettivo di zinco.
Scenari applicabili
È adatto esclusivamente per acciaio al carbonio, acciaio laminato a freddo, acciaio laminato a caldo, e altre parti hardware in materiale d'acciaio. L'elettrozincatura è adatta per lamiere di precisione, piccoli accessori hardware, e parti strutturali del telaio leggero, con un rivestimento sottile, alta precisione, e aspetto piatto. La zincatura a caldo è adatta per l'hardware per carichi pesanti all'aperto, staffe per apparecchiature, telaio con struttura in acciaio su larga scala, e hardware di ingegneria, caratterizzato da una forte resistenza alla corrosione e durata, adatto per esterno, umido, e condizioni di lavoro dure e corrosive.
Punti tecnici
L'elettrozincatura richiede un controllo rigoroso dello spessore del rivestimento, con uno spessore convenzionale di 3–15 μm. Il trattamento di passivazione può migliorare ulteriormente la resistenza alla corrosione, compreso lo zinco bianco, zinco blu, zinco colorato, e zinco nero, con varie apparizioni. La zincatura a caldo richiede il controllo della temperatura e della durata dell'immersione dello zinco per evitare il rivestimento inferiore, noduli di zinco, e superfici ruvide.
Dopo la zincatura, viene effettuato un trattamento sigillante tempestivo per prevenire l'ossidazione e lo sbiancamento dello strato di zinco, e la formazione di ruggine bianca. Per la zincatura elettrolitica si preferiscono pezzi di precisione a parete sottile per evitare la deformazione causata dall'alta temperatura nella zincatura a caldo.
Punti chiave dell'attrezzatura
Le attrezzature per l'elettrozincatura comprendono vasche per la galvanizzazione, alimentatori raddrizzatori, vasche di passivazione, attrezzature per l'essiccazione, e sistemi di circolazione dell'acqua; Le attrezzature per la zincatura a caldo comprendono pentole in zinco ad alta temperatura, apparecchiature di preriscaldamento, attrezzature per la rimozione della polvere, e attrezzature per il raffreddamento e la modellatura.
La linea di produzione galvanica richiede un'uscita di corrente stabile per garantire un rivestimento uniforme e coerente; Le attrezzature per la zincatura a caldo necessitano di un controllo preciso della temperatura per adattarsi alla lavorazione di pezzi su larga scala. L'apparecchiatura è dotata di un sistema di trattamento delle acque reflue per la protezione dell'ambiente, soddisfare gli standard di protezione ambientale della produzione industriale, e adatto a requisiti di produzione di massa in lotti
Considerazioni finali
Diversi processi di trattamento superficiale per l'hardware presentano differenze significative in termini di prestazioni protettive, effetto dell'apparenza, costo, materiali e condizioni di lavoro compatibili: La sabbiatura è adatta per il pretrattamento livellante di base e la texture opaca. La lucidatura dei metalli presenta principalmente trame metalliche decorative di fascia alta.
L'anodizzazione è l'esclusivo processo anticorrosivo di fascia alta per le leghe di alluminio. La spruzzatura elettrostatica ha un elevato rapporto costo-efficacia e colori ricchi. L'elettrorivestimento è adatto per parti complesse e precise; La zincatura è il metodo di prevenzione della ruggine preferito ed economico per le parti in acciaio. I produttori di elaborazione hardware possono, in base al materiale del prodotto, scenario di utilizzo, requisiti di precisione e budget, combinare il piano di trattamento superficiale più ottimale, tenendo conto sia della qualità del prodotto che dei costi di produzione.
