Le traitement de surface du matériel est le processus central dans la fabrication de coques personnalisées, coques matérielles, pièces de tôlerie et composants mécaniques. Grâce à des techniques professionnelles de traitement de surface, la résistance à la corrosion et à l'usure des pièces métalliques peut être efficacement améliorée, la texture d'apparence et la stabilité structurelle peuvent être optimisées, et les produits peuvent mieux répondre aux normes d'utilisation industrielle et être adaptés aux scénarios d'utilisation.
SHIJI, en tant qu'usine professionnelle de traitement de boîtiers matériels personnalisés, sélectionne généralement différentes méthodes de traitement de surface en fonction des scénarios d'utilisation spécifiques des boîtiers matériels. Pour les usines de transformation du matériel, le choix du processus de traitement de surface approprié détermine directement la qualité du produit et sa durée de vie.
SHIJI introduira systématiquement 6 intégrer les processus de traitement de surface du matériel sous des aspects tels que les procédures de traitement, scénarios applicables, points techniques essentiels, et exigences de configuration des équipements professionnels, fournir une référence professionnelle pour la sélection des achats et le traitement de la production en usine.
Traitement de surface par sablage
Le sablage est un procédé physique classique de traitement de surface. Il utilise de l'air à haute pression pour amener les particules abrasives à impacter la surface des pièces métalliques., et est largement utilisé dans le prétraitement préliminaire et la finition de texture mate des boîtiers de matériel personnalisés et des boîtiers métalliques. Il s'agit d'un processus de base très polyvalent pour le traitement matériel.
Procédure de traitement
D'abord, nettoyer soigneusement la pièce de quincaillerie pour éliminer les taches d'huile, poussière, écailles d'oxyde, et les impuretés de la surface. Selon les exigences de dureté et de texture de surface du matériau de la pièce à usiner, sélectionner les abrasifs correspondants, comme des perles de verre, sable de quartz, et perles en acier inoxydable. Placez la pièce dans une chambre de sablage scellée et ajustez la pression de l'air et la distance de pulvérisation..
Grâce à l’impact uniforme de l’abrasif, meulage complet de la surface, ébavurage, et traitement de nivellement. Enfin, enlever la poussière et effectuer un nettoyage secondaire pour garantir l'absence de résidus abrasifs sur la surface de la pièce à usiner, et procéder aux processus ultérieurs d'antirouille et de peinture.
Scénarios applicables
Convient aux boîtiers en alliage d'aluminium, boîtier de quincaillerie en acier inoxydables, et diverses pièces de tôlerie. Elle traite principalement des produits avec du mat, anti-éblouissant, et des textures de ponçage uniformes. Il peut être utilisé comme processus de prétraitement pour l'anodisation et la peinture., améliorant considérablement l'adhérence du revêtement. Largement appliqué dans le traitement de surface des boîtiers d'équipements électroniques, accessoires de quincaillerie mécanique, cas de communication extérieure, et composants structurels industriels ordinaires. C'est également le processus préféré pour éliminer les marques d'outils et les bavures des surfaces métalliques après le traitement CNC., convient à la majorité des pièces de quincaillerie de non-ultra haute précision.
Points techniques
L'abrasif doit être strictement adapté au substrat: pour ferrures en aluminium et à parois minces, les perles de verre sont préférées pour éviter les rayures de surface; pour l'acier à paroi épaisse et la quincaillerie robuste, des billes d'acier inoxydable sont utilisées pour améliorer la densité de surface. La pression de l'air de traitement doit être stabilisée entre 0,4 et 0,8 MPa pour éviter un sablage irrégulier et une déformation de la surface de la pièce..
La distance de pulvérisation est fixée à 10-15 cm, et la tête du pistolet se déplace à une vitesse constante pour assurer une rugosité de surface uniforme, avec une rugosité standard Ra contrôlée entre 1,2 et 6,3 μm. Un sablage excessif est strictement interdit pour éviter un amincissement de l'épaisseur de la paroi de la pièce et une diminution de la résistance structurelle, affectant la stabilité du produit.
Points d'équipement
L'équipement de traitement de base comprend des machines de sablage scellées entièrement automatiques, compresseurs d'air haute pression, systèmes de récupération d'abrasifs, et équipement de purification des poussières. L'équipement de sablage de qualité industrielle doit permettre un réglage continu de la pression de l'air et une couverture de pulvérisation uniforme sur toute la zone.. Il doit adopter une conception de chambre scellée pour se conformer aux normes d'émission de protection de l'environnement et éliminer la pollution par la poussière..
L'équipement est équipé de systèmes automatiques de criblage et de recyclage des abrasifs pour réduire les pertes de matériaux et les coûts de production.. Pour les pièces à usiner en lots standardisées telles que les coffrets et les boîtiers, il est recommandé d'équiper un équipement de sablage automatique de type ligne pour améliorer considérablement l'efficacité du traitement par lots.
Traitement de texturation des métaux
La texturation métallique est une technologie de traitement de texture mécanique qui peut former une texturation continue et régulière sur la surface métallique., équilibrant les performances décoratives et anti-éraflures et anti-abrasion. Il s'agit du processus de niveau d'apparence courant pour les boîtiers matériels personnalisés haut de gamme et les pièces en tôle de précision..
Procédure de traitement
D'abord, effectuer un traitement d'ébavurage et de nivellement sur la surface de la pièce pour éliminer les irrégularités, défauts, et marques de traitement. Selon la finesse de texture souhaitée du produit, sélectionner des bandes abrasives de différentes tailles de maille, allant de 180# à 800#. Utilisez un équipement de texturation professionnel pour un broyage uniforme, obtenir différents effets de texture tels que la texturation en ligne droite, texture aléatoire, et texturation croisée. Après texturation, nettoyer la poussière de meulage de surface et effectuer rapidement un scellement à l'huile pour la prévention de l'oxydation et l'application d'un film de protection afin d'éviter la décoloration par oxydation et les taches sur la surface de la pièce..
Scénarios applicables
Il s'applique principalement aux composants matériels en acier inoxydable, alliage d'aluminium, et acier laminé à froid. Il est largement utilisé dans les boîtiers d'appareils électroniques haut de gamme, boîtiers d'instruments et de compteurs, accessoires de quincaillerie pour appareils électroménagers, coques d'équipement de communication, etc., ainsi que des produits industriels haut de gamme. Il convient aux produits qui nécessitent une texture métallique naturelle, anti-empreintes digitales, et anti-abrasion et résistance à l'usure, améliorant efficacement la qualité du produit. Il ne s'applique pas aux surfaces courbes complexes ou aux composants de structure de paroi ultra-mince, car il est susceptible de provoquer une déformation des composants et des textures inégales.
Points clés techniques
Sélectionner la bande abrasive en fonction du positionnement du produit: 180#–Les bandes abrasives à gros grains 320# sont utilisées pour le traitement des textures rugueuses du matériel industriel, tandis que les bandes abrasives à grain fin 400# – 800# sont utilisées pour le traitement fin des coques décoratives de haute précision.. Contrôlez strictement la vitesse et la pression de broyage pour garantir une profondeur de texture uniforme et aucun sur-broyage local ou manque de broyage.. Les composants en alliage d'aluminium doivent éviter un meulage excessif pour éviter l'oxydation et le noircissement de la surface à haute température..
La direction de la texture brossée doit être uniforme, répondre aux exigences esthétiques de l’assemblage du produit, et assurer la coordination globale des textures. Après le processus de brossage, le post-traitement anti-oxydation doit être terminé dans les 2 heures pour éviter la rouille, changement de couleur, et perte de brillance.
Points clés de l'équipement
L'équipement de base comprend des machines à brosser plates, brosseuses rotatives, et rectifieuses à bande abrasive entièrement automatiques. Les modèles de haute précision sont équipés de systèmes de contrôle de pression constante, maintenir une pression de meulage stable tout au long du processus et éliminer les différences de couleur de texture et les profondeurs inégales. L'équipement prend en charge le réglage de la vitesse et le remplacement rapide des bandes abrasives, capable de s'adapter à divers besoins de traitement de texture.
L'équipement de production par lots est équipé d'un système de chargement et de déchargement automatique pour réduire les erreurs d'intervention humaine et améliorer la cohérence du produit.. Des dispositifs de dépoussiérage professionnels standardisés sont fournis pour purifier l'environnement de l'atelier et respecter les normes de protection de l'environnement de la production industrielle..
Traitement d'oxydation de l'aluminium
L'oxydation de l'aluminium est un procédé électrochimique exclusif de traitement de surface des alliages d'aluminium., et c'est le processus anticorrosion et décoratif le plus courant pour châssis en aluminium et boîtiers matériels. Par des réactions électrolytiques, un film d'oxyde dense et dur se forme sur la surface métallique, améliorant fondamentalement les performances de protection et la texture de l'apparence du matériau en aluminium.
Flux de traitement
Les étapes de prétraitement comprennent le dégraissage, lavage alcalin, lavage à l'acide, et nettoyage à l'eau pure, enlever soigneusement les taches d'huile, couches d'oxyde naturel, et les impuretés de la surface de la pièce pour assurer la propreté du substrat. La pièce en alliage d'aluminium nettoyée est placée comme anode dans le réservoir électrolytique et soumise à un traitement d'oxydation électrolytique avec courant continu.. Une couche uniforme de film d'oxyde est formée sur la surface de l'aluminium. Après le processus d'oxydation, selon les exigences, coloration, un traitement de scellement peut être effectué, et enfin, il est nettoyé et séché pour terminer le traitement global, bloquant efficacement la couleur de la couche de film et améliorant la résistance à la corrosion.
Scénarios applicables
Il s'applique uniquement aux composants matériels en alliage d'aluminium et en profilés d'aluminium.. C'est la technologie de traitement de base pour les châssis en aluminium, enceintes d'équipement, nouveaux accessoires énergétiques, et pièces de tôlerie de précision.
Il est largement utilisé dans les équipements de communication extérieurs, châssis de contrôle industriel, boîtiers pour équipements médicaux, accessoires électroniques grand public, etc., pour les produits nécessitant un traitement anticorrosion, anti-oxydation, et apparence texture. Il peut être réalisé en surfaces décoratives naturelles mates ou colorées, équilibrer praticité et esthétique. Il ne convient pas à l'acier, acier inoxydable, et autres composants en matériaux non aluminium.
Points clés techniques
Le prétraitement doit être minutieux, avec des taches d'huile résiduelles et des couches d'oxyde provoquant des films d'oxyde inégaux, trous d'épingle, et délaminage. Contrôler strictement la tension électrolytique, actuel, et temps d'oxydation. L'épaisseur du film d'oxyde d'aluminium dur conventionnel est contrôlée entre 5 et 25 μm, et l'épaisseur du film d'oxyde décoratif ordinaire est de 3 à 10 μm.
Le processus de coloration doit contrôler la température, concentration, et durée pour garantir une couleur uniforme sans différences de couleur et une rétention facile de la couleur.. Le traitement d’étanchéité est crucial, fermant efficacement les micropores du film d'oxyde, améliorant considérablement la capacité anti-corrosion et anti-pollution du composant, et éviter le blanchiment et l'accumulation de saleté plus tard.
Points clés de l'équipement
L'ensemble de l'équipement comprend des réservoirs de nettoyage avant traitement, cuves d'oxydation électrolytique, réservoirs de coloration, réservoirs d'étanchéité, systèmes de contrôle de température constante, Alimentations DC stabilisées, et matériel de séchage. Les lignes de production industrielle doivent être équipées de systèmes de contrôle de température précis pour garantir la température constante de la solution électrolytique et éviter les fluctuations de la qualité de la couche membranaire..
L'équipement électrique doit prendre en charge un réglage précis du courant et de la tension pour s'adapter aux différentes exigences de traitement des couches de membrane.. La production par lots nécessite la configuration d'une chaîne d'assemblage entièrement automatisée pour réaliser un chargement et un déchargement automatiques, ainsi que la commutation du corps de la fente, assurer une qualité de produit uniforme pour chaque lot et réduire le taux de défauts.
Pulvérisation électrostatique / Traitement de peinture
La pulvérisation électrostatique comprend deux processus: pulvérisation et peinture de poudre. Il utilise le principe de l'adsorption électrostatique pour fixer uniformément le revêtement à la surface du matériel., qui est le plus polyvalent, équilibré en effets de protection et de décoration, et convient à la plupart des matériaux métalliques.
Flux de traitement
D'abord, la pièce subit un dégraissage, élimination de la rouille, et ponçage/prétraitement pour améliorer l'adhérence de la surface. Utiliser un équipement de pulvérisation électrostatique, le revêtement en poudre ou la peinture est atomisé et uniformément recouvert sur la surface de la pièce par adsorption électrostatique. Après pulvérisation, la pièce est envoyée dans un four à température constante pour un durcissement à haute température.
La température de durcissement pour la pulvérisation de poudre est de 180 à 220 ℃, tandis que pour la peinture liquide, c'est un durcissement de nivellement à basse température. Après refroidissement, la planéité et l'adhérence de la surface sont vérifiées, et tous les défauts sont réparés avant l'achèvement.
Scénarios applicables
Il convient à la plupart des matériaux de quincaillerie tels que les plaques d'acier, acier laminé à froid, acier inoxydable, et alliages d'aluminium. Il a une grande polyvalence et est largement utilisé dans les cas industriels, coques d'armoires, équipement en tôle, supports de quincaillerie extérieure, et accessoires de quincaillerie domestique. Il convient aux pièces nécessitant une décoration de couleur pure, prévention de la poussière, prévention de la rouille, et résistance aux intempéries, et peut être personnalisé avec n'importe quelle couleur, mat, brillant, ou texture givrée. C'est le procédé de traitement de surface par lots le plus rentable.
Points techniques
Le prétraitement est essentiel pour empêcher l’écaillage et la fissuration de la peinture. La surface doit être exempte de taches d'huile, écailles d'oxyde, et avoir une rugosité appropriée. Contrôle de la tension électrostatique et de l'épaisseur de pulvérisation, éviter que de fines couches de peinture ne transparaissent, d'épaisses couches de peinture coulaient, et accumulation de poudre. La température et la durée de durcissement doivent être strictement adaptées aux paramètres du revêtement.
Une température insuffisante entraînera une mauvaise adhérence et un détachement facile, tandis qu'une température excessive fera jaunir et fissurer la surface de la peinture.. Les produits d'extérieur doivent utiliser des revêtements résistants aux intempéries pour résister efficacement aux rayons ultraviolets et à l'érosion par la pluie., empêchant la décoloration et le poudrage au fil du temps.
Points d'équipement
L'équipement de base comprend des machines de pulvérisation électrostatique, pistolets électrostatiques, fours de durcissement à température constante, salles de pulvérisation sans poussière, et systèmes de récupération de poudre. L'environnement de production doit être exempt de poussière et sec pour éviter que les impuretés n'adhèrent à la surface et ne provoquent des défauts de particules.. L'équipement de pulvérisation entièrement automatique permet une pulvérisation uniforme sous plusieurs angles, convient aux pièces à structure complexe sans angles morts pour le revêtement.
L'équipement de pulvérisation de poudre est équipé d'un système de récupération pour augmenter l'utilisation du revêtement et réduire les coûts. Le traitement par lots doit utiliser de préférence un équipement de pulvérisation en ligne., adapté à la production standardisée de grandes quantités de caisses et de coques.
Traitement de surface électrophorétique
Le revêtement électrophorétique est un processus de revêtement précis qui utilise l'effet d'un champ électrique pour déposer uniformément le revêtement sur la surface métallique.. La couche de film est uniforme, a une forte adhérence, et une excellente résistance à la corrosion, adapté aux pièces de quincaillerie de précision complexes.
Flux de traitement
La pièce subit un dégraissage, lavage à l'eau, phosphatation, et rinçage à l'eau pure pour nettoyer soigneusement la surface du matériau de base. La pièce est placée comme électrode dans le réservoir électrophorétique, et après la mise sous tension, les particules de revêtement sont uniformément adsorbées et déposées sur la surface de la pièce, former un film uniforme. Après revêtement électrophorétique, la pièce est retirée, et la surface est lavée plusieurs fois pour enlever la peinture flottante, et enfin séché et durci à une température constante pour former un dense, revêtement protecteur lisse.
Scénarios applicables
Il convient aux matériaux de quincaillerie tels que l'acier, alliage d'aluminium, et plaques galvanisées, spécialement pour les boîtiers à structure complexe et les coques aux formes irrégulières, rainures, bords, et des creux. Il est largement utilisé dans le matériel électronique de précision, accessoires pour équipements de communication, pièces de quincaillerie automobile, et vitrines industrielles haut de gamme. La couche de film est fine et uniforme, n'affectant pas la précision d'assemblage de la pièce, convient aux produits avec une tolérance de taille stricte, haute résistance à la corrosion, et une grande douceur.
Points techniques
Contrôler strictement la concentration du liquide électrophorétique, température, valeur pH, et temps de mise sous tension. Les fluctuations des paramètres entraîneront directement une épaisseur de film inégale, différences de couleur, et l'exposition. Le traitement de phosphatation doit être uniforme et complet pour améliorer l'adhérence du revêtement et la résistance à la corrosion.. Pour les parties cachées telles que les bords, lacunes, et les crevasses de la pièce, optimiser les paramètres du champ électrique pour garantir l'absence de revêtement ou de revêtement mince. La température de séchage doit être augmentée progressivement à un rythme constant pour éviter les défauts d'aspect tels que les cloques., zeste d'orange, et des fissures sur le revêtement.
Points clés de l'équipement
L'ensemble de l'équipement est constitué d'un réservoir de prétraitement, une cuve électrophorétique, un système d'eau pure, une étuve de séchage à température constante, et un système de stabilisation à commande électrique. L'équipement doit être équipé d'un système de contrôle des paramètres précis pour maintenir la température et la valeur du pH stables du liquide électrophorétique., ainsi que la tension et le courant.
Le système de purification de l’eau pure est le cœur, éliminant l'influence des impuretés de la qualité de l'eau sur la qualité du revêtement. La ligne de production électrophorétique entièrement automatique peut réaliser un revêtement uniforme sur la pièce dans toutes les directions, et convient au traitement de précision par lots de pièces à structure complexe, avec un taux de rendement extrêmement élevé.
Traitement de surface de galvanisation (Trempage à chaud/galvanisation électrolytique)
Le processus de galvanisation est divisé en électrogalvanisation et galvanisation à chaud. Il s'agit du procédé de traitement antirouille le plus classique et le plus rentable pour les matériaux en acier utilisés dans la quincaillerie., obtenir une protection sacrificielle de l'anode en fixant une couche de zinc sur la surface de l'acier, améliorant considérablement la résistance à la rouille de l'acier.
Flux de traitement
La pièce est d'abord soumise à un dégraissage, lavage à l'acide, et lavage à l'eau pour le prétraitement afin d'éliminer les taches de rouille et d'huile sur la surface en acier.
Électro-galvanisation: Placer la pièce dans l'électrolyte de galvanisation, et après la mise sous tension, les ions zinc se déposent à la surface de la pièce pour former une fine couche de zinc, suivi d'un traitement de passivation et de scellement.
Galvanisation à chaud: Nettoyez la pièce en acier et plongez-la dans le liquide de zinc fondu à haute température, plongez-le complètement, sors-le, cool et forme, pour former une épaisse couche protectrice de zinc.
Scénarios applicables
Il convient exclusivement à l'acier au carbone, acier laminé à froid, acier laminé à chaud, et autres pièces de quincaillerie en acier. L'électrogalvanisation convient aux tôles de précision, petits accessoires de quincaillerie, et pièces structurelles de châssis légères, avec une fine couche, haute précision, et aspect plat. La galvanisation à chaud convient à la quincaillerie extérieure robuste, supports d'équipement, châssis à structure métallique à grande échelle, et matériel d'ingénierie, doté d'une forte résistance à la corrosion et d'une grande durabilité, adapté pour l'extérieur, humide, et des conditions de travail corrosives et difficiles.
Points techniques
L'électrogalvanisation nécessite un contrôle strict de l'épaisseur du revêtement, avec une épaisseur conventionnelle de 3 à 15 μm. Le traitement de passivation peut encore améliorer la résistance à la corrosion, dont zinc blanc, zinc bleu, zinc coloré, et zinc noir, avec diverses apparitions. La galvanisation à chaud nécessite de contrôler la température et la durée d'immersion du zinc pour éviter une sous-couche, nodules de zinc, et surfaces rugueuses.
Après galvanisation, un traitement de scellement en temps opportun est effectué pour empêcher l'oxydation et le blanchiment de la couche de zinc, et la formation de rouille blanche. Les pièces de précision à parois minces sont préférées pour l'électrogalvanisation afin d'éviter la déformation causée par la température élevée lors de la galvanisation à chaud..
Points clés de l'équipement
L'équipement d'électrogalvanisation comprend des réservoirs de galvanoplastie, alimentations pour redresseurs, réservoirs de passivation, équipement de séchage, et systèmes de circulation d'eau; L'équipement de galvanisation à chaud comprend des pots en zinc à haute température, équipement de préchauffage, équipement de dépoussiérage, et équipement de refroidissement et de façonnage.
La ligne de production de galvanoplastie nécessite une sortie de courant stable pour garantir un revêtement uniforme et cohérent.; Les équipements de galvanisation à chaud nécessitent un contrôle précis de la température pour s'adapter au traitement des pièces à grande échelle. L'équipement est équipé d'un système de traitement des eaux usées de protection de l'environnement, répondre aux normes de protection de l'environnement de la production industrielle, et adapté aux exigences de production de masse par lots
Pensées finales
Différents procédés de traitement de surface pour le matériel présentent des différences significatives en termes de performances de protection, effet d'apparence, coût, matériaux et conditions de travail compatibles: Le sablage convient au prétraitement de nivellement de base et à la texture mate. Le polissage des métaux comporte principalement des textures métalliques décoratives haut de gamme.
L'anodisation est le procédé anticorrosion haut de gamme exclusif pour les alliages d'aluminium. La pulvérisation électrostatique présente une rentabilité élevée et des couleurs riches. Le revêtement électrolytique convient aux pièces complexes et précises; La galvanisation est la méthode de prévention de la rouille la plus rentable pour les pièces en acier. Les fabricants de matériel informatique peuvent, basé sur le matériau du produit, scénario d'utilisation, exigences de précision et budget, combiner le plan de traitement de surface le plus optimal, en tenant compte à la fois de la qualité du produit et du coût de production.
